在青島紅領集團，這家用流水線生產定制化服裝的工廠里，沒有裁縫和服裝打版師傅，更沒有人對縫制手藝進行實時指導，但流水線上的每一個工人都在縫制著不同的衣服，款式各不相同，但井然有序。而且從下單到生產出來，每件衣服只需要7天實踐，2周之內就能寄到下單人的手中。這一整套體系背后，就是紅領IT部門自己研發的智能生產管理系統（下稱“智能系統”）。




這套系統由紅領董事長張代理設計，由紅領信息總監米慶洋帶領IT部門自己研發，不僅可以取代大量人工，而且可以智能化分配任務給工人，使生產線保持高效利用。




2008年，米慶洋來到紅領集團，開始真正用技術實現張代理的數據標準化的念頭。2003年，紅領開始接受定制服裝訂單，到2008年的5年期間里積累了大量數據，累計超過100萬定制訂單數據。面對百萬量級的定制訂單數，IT團隊首先整理出包括技術、材料、生產等所有數據信息并為智能系統進行數據建模，紅領定出了由“英文＋字母＋數字”組成的16位的編碼。




米慶洋介紹：“紅領3000多個員工，每個人都有一臺小電腦，大概用了2年多的時間才將電腦全部普及。”普通的生產執行系統在國內市場上一點也不稀奇，但是因為紅領是在流水線上做定制化服裝，普通的系統所能承載的信息有限，不能把定制化需要顯示的款式、面料和尺碼等細節展現出來。與簡單的生產執行系統不同，紅領的系統不是為了計件，而是平衡生產線并給工人工藝指導。定制化設計個性化的東西比較多，因此工藝指導非常重要。數據的復雜和厚度是米慶洋帶領團隊在開發過程中主要攻克的難題。




現在，米慶洋領導的紅領IT部門有30人，他將之分為電商、軟件開發、運維和硬件維護四個小組。其中，電商組的10位員工開發并運營著紅領自己的電商平臺，成為紅領接觸客戶的最前端。紅領倡導以C2M（Customer to Manufactory）的商業模式定制服裝，即工廠根據客戶下的個性化訂單進行生產。軟件開發組負責的智能化生產管理系統（下稱“智能系統”）則根據前端網站，將紅領的生產自動化配比到最優。




這樣，米慶洋用IT系統幫助紅領建立了一套從前端的電商平臺到智能系統支撐的全新服裝定制生產模式。首先，客戶在電商網站上可以填寫或選擇自己的量體信息、特體信息和款式工藝信息等數據。第二步，電商平臺背后的智能系統根據客戶提交的數據，自動化地對比CAD規格表、衣片等數據，輸出客戶的尺碼、規格號、衣片、排料圖、生產工藝指導書以及訂單BOM等標準化信息，把個性化的信息變成標準化數據。與此同時，頁面上會展示給客戶一個3D模型，通過模型，顧客可以立體、細致地觀察款式顏色、細節設計、布料材質等。第三步，智能生產管理軟件把這套衣服在設計過程中的每一個制作點拆分出來，同時分配到每一位工人，比如縫制袖子和衣領的工人可以分別接收到客戶對袖子和衣領的不同設計要求和不同工藝指導書，獨立完成。最終一件由多位工人分別制成的服裝在拼接縫制后，通過快遞在7天之內寄到全球客戶的手中。